Errores comunes en la instalación de bombas ANSI: causas de vibración y fugas

Una bomba ANSI correctamente instalada puede operar años con mínima intervención. Sin embargo, muchos fallos mecánicos —como vibraciones, fugas o daño en el sello mecánico— no provienen del diseño, sino de errores de montaje o alineación durante la instalación o el mantenimiento.
Conocer estos errores te permitirá prevenir paros inesperados, extender la vida útil de los componentes y mantener una operación segura en servicios exigentes como agua caliente, condensado, licor débil o solventes.

Desalineación entre bomba y motor

La desalineación angular o paralela es la principal causa de vibración y desgaste prematuro en bombas ANSI.
Aunque la norma ANSI/ASME B73.1 estandariza la geometría del conjunto, una alineación precisa con indicadores o láser es fundamental antes del arranque.

Efectos de una mala alineación:

• Desgaste acelerado de los rodamientos y acoplamiento.
• Fugas en el sello mecánico por cargas radiales.
• Vibración axial excesiva que puede fracturar el eje.

Recomendación:
Realiza la alineación final con la bomba en temperatura de operación, ya que la expansión térmica puede modificar la posición del eje entre bomba y motor.

Montaje incorrecto del sello mecánico

El sello mecánico es el corazón de la estanqueidad. Un error común es montarlo sin respetar la cara de contacto, la posición de resortes o el ajuste axial recomendado por el fabricante.
También es frecuente que se aprieten los tornillos del alojamiento sin lubricación o sin verificar la concentricidad entre el eje y la carcasa.

Consecuencias:

• Fugas prematuras por desalineación del conjunto rotativo.
• Fractura del anillo de carbón o SiC.
• Sobrecalentamiento por falta de lubricación o cavitación local.

Buenas prácticas:
Usa grasa de silicón compatible con Viton o EPDM, verifica la concentricidad con reloj comparador, y purga el sistema antes de la puesta en marcha para evitar burbujas de aire.

Análisis de vibración insuficiente

Una bomba ANSI balanceada dinámicamente en fábrica no debe presentar vibraciones mayores a 4.5 mm/s RMS (según ISO 10816) en operación normal.
Sin embargo, si notas niveles altos de vibración o ruido metálico, puede deberse a:

• Desbalance en el impulsor por incrustaciones o erosión.
• Cavitación (burbujas colapsando en el impulsor).
• Rodamientos deteriorados o mal lubricados.
• Tubería forzada o sin soporte, generando esfuerzos en la voluta.

Solución:
Realiza un análisis FFT de vibraciones para identificar la frecuencia dominante (1x, 2x, armónicas) y localizar la causa.
Un balanceo dinámico en sitio puede corregir la mayoría de los problemas si el impulsor no está dañado.

Fallas de montaje en el sistema hidráulico

En muchos casos, la bomba no falla por defectos mecánicos, sino por instalaciones hidráulicas incorrectas:

• Tubería de succión demasiado larga o con codos cercanos a la entrada.
• NPSHa insuficiente, que provoca cavitación y vibración.
• Falta de alineación de bridas, generando tensión en la carcasa.
• Uso de válvulas mal dimensionadas o parcialmente cerradas.

Cada uno de estos factores puede traducirse en pérdida de rendimiento y daños al sello.
Por eso, antes de poner en marcha, verifica que la bomba opere dentro de su rango óptimo (BEP) y que la línea esté libre de aire o sólidos.

Balanceo y mantenimiento predictivo

Las bombas ANSI están diseñadas para balanceo dinámico ISO G6.3, pero si el impulsor se repara o cambia, debe volverse a balancear en banco.
Además, implementar un programa de monitoreo predictivo con sensores de vibración o temperatura te ayudará a detectar problemas antes de que se agraven.

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